À l'intérieur du Catalyst Center d'ADI...

Jul 21, 2023

Le bâtiment héberge un certain nombre d'environnements de co-développement, allant des systèmes de gestion de batterie sans fil à l'automatisation intelligente pour les usines en passant par le développement de systèmes 5G et 6G.

« Catalyst concerne la façon dont nous travaillerons à l'avenir », a déclaré Leo McHugh, vice-président de l'automatisation industrielle chez ADI. "Nous avons des représentants de toutes les entreprises d'ADI, et le catalyseur vise à accélérer l'adoption de nouvelles technologies et à travailler avec des partenaires de l'écosystème."

Le centre de 100 millions de dollars a été ouvert l'année dernière, retardé d'un an en raison de la pandémie. L'objectif est d'accélérer le développement des conceptions de ses plus gros clients utilisant certains des 75 000 produits d'ADI. Elle intervient alors que l'entreprise consolide les acquisitions de Linear Technologies dans l'alimentation et de Maxim Integrated pour les contrôleurs.

Cela ressemble à une façon d'éviter les distributeurs pour les plus grands comptes, car c'est le genre d'activité gérée par des ingénieurs d'application de terrain qualifiés avec les clients. Ce n'est pas le cas, dit Mike Morrissey, directeur principal et directeur du centre. Il s'agit plutôt de se déplacer plus directement pour soutenir les clients finaux avec des modules et des conceptions de référence.

"Le monde n'a pas assez d'ingénieurs analogiques pour suivre le rythme, donc les clients viennent nous voir pour nous demander de les aider à gravir les échelons de la conception", a déclaré McHugh.

Une partie du problème est qu'ADI ne veut pas emprunter la voie de l'intégration du système sur puce, dit-il, mais souhaite plutôt combiner une large gamme de pièces pour rassembler une conception.

Par exemple, le robot mobile automatisé (AMR) du centre dispose de 60 % de produits ADI, de la gestion de l'alimentation et du contrôle de mouvement à l'unité de mesure inertielle, au capteur de temps de vol (ToF) et à l'IA locale fonctionnant sur le microcontrôleur MAX78000 ainsi que le sans fil 60 GHz. connectivité. Le capteur de vision ToF sortira en tant que module à part entière.

"Il s'agit de résilience", déclare McHugh. "Nous examinons maintenant la résilience de la chaîne d'approvisionnement et la manière d'amener les choses plus en interne. Les clients veulent des produits depuis 30 ans et nous devons souvent ramener des produits des fonderies en interne pour soutenir cela", a-t-il déclaré. "Beaucoup de clients regardent leurs chaînes d'approvisionnement.

Ce « green shoring » ou production localisée, est ce qui a conduit à l'annonce d'une nouvelle usine de 600 millions de dollars sur le site. "Parce que l'Europe, c'est avant tout l'automobile et les communications, ADI Europe se concentre donc beaucoup sur ces domaines", a déclaré Morrissey.

D'autres exemples de domaines clés sont le système de gestion de batterie (BMS) où ADI a des conceptions dans 16 des 20 principaux équipementiers de véhicules électriques (bien que seulement deux soient publics) et les réseaux radio, où ADI est présent dans 60 % de la technologie d'émetteur-récepteur de réseau 5G. , il dit.

Test EMI d'un bloc-batterie BMS sans fil

Pour aider au développement de BMS, le centre a acheté une batterie d'un Jaguar Land Rover iPace sur le marché libre et l'utilise comme système de démonstration et de développement pour ses puces BMS de septième génération.

Les capteurs et algorithmes de surveillance de la batterie, ainsi que l'émulation des modules de batterie, sont utilisés dès le début de l'assemblage de la batterie tout au long de la durée de vie du véhicule et dans la seconde vie des cellules, car ils sont utilisés dans d'autres applications. comme le stockage fixe.

"Notre électronique est la première à voir la batterie en production", a déclaré Vincent Troy, directeur principal du marketing produit chez ADI. En plus de tester le système pour les EMI, ADI ajoute un traitement d'IA local dans le BMS pour fournir des informations sur les performances de la batterie.

"Nous avons créé des jumeaux numériques des systèmes avec des modèles 3D et des cartes thermiques RF dans le jumeau numérique où nous effectuons nos milliers de tests et calibrons avec des données du monde réel", a-t-il ajouté.

L'utilisation d'un BMS sans fil stimule également l'utilisation de l'automatisation dans l'assemblage du pack, réduisant le temps d'assemblage typique de 21 minutes à 6 minutes. "Pour nos principaux clients, il s'agissait d'un problème clé avec le BMS sans fil. Il s'agit simplement d'une reconfiguration logicielle plutôt que d'une refonte du faisceau de câbles", a-t-il déclaré.

Catalyst héberge également le Johnson and Johnson Advanced Robotics Center, qui travaille sur des équipements robotiques et de fabrication pour la société mondiale de produits de consommation.

Cela utilise la technologie robotique de fournisseurs tels que Rockwell Automation, Sick et Universal Robotics ainsi que Phoenix Contacts ainsi que des pièces ADI pour construire une ligne de production robotique flexible avec des cellules qui sont connectées sans fil afin qu'elles puissent être facilement reconfigurées. Cela travaille également sur l'IA pour la maintenance préventive avec des données de vibration pour avertir des problèmes avant qu'ils ne fassent tomber une ligne.

Mettre de tels systèmes dans l'usine sans perturber la production est un défi, c'est pourquoi le Catalyst héberge également une chaîne de production d'échantillons où la technologie peut être entièrement testée avec le bon logiciel avant d'être transférée dans une usine.

"Nous testons des conceptions de référence client et nos conceptions de puces", a déclaré Peadar Forbes, directeur du développement de la plate-forme radio. "Il s'agit de simplifier le développement avec la carte, le logiciel et les tests en réseau."

Le site est spécialement autorisé à fonctionner dans la bande 3,7 GHz "C'est très populaire, en particulier dans les réseaux privés en Allemagne, c'est donc la gamme pour laquelle nous avons la licence", a-t-il déclaré.

Le système de test radio chez ADI Catalyst

ADI a lancé une plate-forme de conception de référence d'unité radio ouverte (O-RU) entièrement intégrée plus tôt cette année. Il s'agit d'un système complet allant du fronthaul optique à la RF et permet la personnalisation matérielle et logicielle pour les unités radio macro et petites cellules (RU).

La plate-forme inclut la prise en charge de toutes les variantes de bande et de puissance inférieures à 6 GHz, y compris les applications multibandes. Le calendrier des O-RU devenant de plus en plus strict et les exigences des opérateurs de plus en plus exigeantes et complexes, les ressources des développeurs RU sont mises à rude épreuve.

La conception de référence ADRV904x-RD O-RU comprend le SoC 8T8R RadioVerse de cinquième génération d'ADI avec pré-distorsion numérique (DPD) dans le frontal et la pile IP commerciale O-RAN 7.2a hébergée sur le FPGA Agilex 7 F-series d'Intel, offrant une qualité supérieure rendement/watt. La plate-forme a été testée avec le logiciel Radisys Layer 2/3 exécuté sur du matériel serveur Intel FlexRan pour les scénarios de déploiement de macro 8T8R.

"Nous sommes très proches de l'élimination du FPGA plus tard cette année", a déclaré Forbes.

www.analog.com/en/about-adi/incubators/catalyst.html